Helicopterprojekt unseres Kunden
Murdtfeldt Additive Solutions GmbH
24. April 2024, MM (Maschinenmarkt)

Mit dem sogenannten VFGF-Verfahren (Variable Fused Granulate Fabrication) von Q.Big 3D können auch übergroße Kunststoffteile 3D-gedruckt werden. Hier der Beweis …

Hätten Sie gedacht, dass dieses Hubschrauber-Cockpit aus dem 3D-Drucker stammt? Möglich macht den Großbauteildruck aber das VFGF-Verfahren (Variable Fused Granulate Fabrication). Der Drucker dazu heißt Queen 1 und stammt von Q.Big 3D.

Übergroße Kunststoffteile additiv zu fertigen bietet enorme Vorteile für die werkzeuglose Fertigung kleiner und mittlerer Serien, wie es heißt. Der Schlüssel dazu ist das VFGF-Verfahren (Variable Fused Granulate Fabrication) von Q.Big 3D. Die Reiser Simulation and Training GmbH aus Berg bei Starnberg beauftragte für in diesem Zusammenhang einen Full-Flight-Simulator (FFS) von Hubschraubern. Die Murtfeldt Additive Solutions GmbH (Murtfeldt AS) aus Kusterdingen sollte schließlich die Fertigung eines modular aufgebauten Cockpits übernehmen, das dann auf einer Queen-1-Anlage von Q.Big 3D bei Murtfeldt gedruckt wurde. Die werkzeuglose Fertigung mit einem 3D-Extrusions-Drucker erlaubt dabei zeitnahe Time-to-Market-Strategien.

Die Vorteile des VFGF-Verfahrens bei großen Bauteilen

Der Entfall der Werkzeugkosten und neue Strategien der Bauteilgeometrie in der Konstruktion treffen auf extrem kurze Amortisationszeit der Anlagentechnik. Der besondere Clou im Vergleich zu anderen Möglichkeiten zur additiven Fertigung (etwa FDM-Drucker), ist der Einsatz von handelsüblichen Standard-Kunststoffgranulaten. Es werden also keine Kunststofffilamente benötigt. Das Ziel im Rahmen des Projekts zur additiven Fertigung des Helicopter-Cockpits von Reiser bei Murtfeldt AS war es, die bisherigen Grenzen konventioneller Fertigungsverfahren mit einer zeitgemäßen Lasersinterstrategie (SLS) zu überwinden. So fallen bei klassischen formgebundenen Verfahren, insbesondere bei großvolumigen Bauteilen, hohe Werkzeugkosten an, verbunden mit langen Vorlaufzeiten. Auch können klassische FDM-Drucker (Fused Deposition Modeling) meist keine allzu großen Bauteile fertigen, weil die Aufbauraten unwirtschaftlich sind und der Kunststoff als Filament durchaus sieben Mal mehr pro Kilogramm kosten kann als Standardgranulat. Deshalb setzte man auf eine Queen 1 von Q.Big 3D, die bei Murtfeldt AS für übergroße SLS-Bauteile zu Verfügung steht. Die Abwicklung eines solchen Projektes ist nach Auskunft der beteiligten Unternehmen binnen 3 und 6 Monaten möglich.

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